氨逃逸形成的原因与控制

　　氨逃逸是影响SCR系统运行的一项重要参数，实际生产过程中通常是多于理论量的氨到达反应器，反应后在烟气下游多余的氨称为氨逃逸，氨逃逸是通过单位体积内氨含量来表示的。为了达到环保要求，往往需要一定过量的氨，所以也对应着会有一个合适的氨逃逸值，该值设计为不大于5ppm，但是往往实际运行中偏大，主要有以下因素：

　　(1)每只氨喷枪喷氨流量分布不均，烟气中存在氨水局部分布不均，烟气流速不均匀，各喷枪出口的喷氨量差异较大，浓度高的地方氨逃逸相对高一些。

　　(2)烟气温度，反应温度过低，NOx与氨的反应速率降低，会造成NH₃的大量逃逸，但是，反应温度过高，氨又会额外生成NO，所以，NH₃存在最佳的反应温度，在SNCR氨的最佳反应温度800-1100℃;SCR反应器是以活性成分为WO3和V2O5为催化剂蜂窝装模块，还原剂为来自上游SNCR系统的氨逃逸作为还原剂，在催化剂的作用下，氨水与NOx在315~380℃的温度区间内反应，生成氮气和水，达到脱硝的目的，如果温度过高过低达不到反应效果，势必增加氨逃逸。

　　(3)催化剂堵塞，脱硝效率下降，为了保持环保参数不超标，会喷更多的氨，这将引起恶性循环，催化剂局部堵塞、性能老化，导致催化剂各处催化效率不同，为了控制出口参数，只能增加喷氨量，从而导致局部氨逃逸升高。

　　(4)雾化风量偏小，喷枪雾化不好，氨水与烟气不能充分混合，将产生大量的氨逃逸。

　　(5)氨水浓度，氨水浓度配置，浓度高低无法受控，凭着感觉配置，就目前C锅炉而言，基本上氨水浓度高，氨水调阀开度过小，雾化不好易自关，导致氨逃逸高，操作难度大。

　　(6)燃烧波动时，SNCR入口烟气中的NOX浓度大幅波动，往往会加大喷氨量，机械地实现“达标排放”，过量的氨水，可导致氨逃逸增加，直接危及炉后设备和系统安全运行。

　　氨逃逸的控制

　　(1)对于喷氨流量分布不均造成的氨逃逸偏差，可以通过调整氨水喷枪前的球阀控制，在平时操作中尽可能使旋转喷枪枪头朝下，增加反应时间，每只枪喷氨分布均匀(其操作看压力降)，NH₃与NO充分反应，降低NH₃/NO摩尔比，从而降低氨逃逸，达到脱硝效率与运行费用的平衡。

　　(2)烟气温度决定着SNCR和SCR的反应效果，进而影响氨逃逸的大小。烟气温度变化幅度大，在低负荷时，烟温下降，局部烟温太低，会引起催化剂活性下降，从而引起氨逃逸升高，本脱硝所选用的催化剂在315~380℃范围为最佳，所以要根据锅炉负荷和燃烧情况在满足的条件下维持烟气温度在最佳范围内。煤粉专烧时，SCR反应器温度达到345℃左右，能很好满足氮氧化物与氨水反应条件，SCR反应器反应效率提高，SCR反应器出口氮氧化物及氨逃逸浓度偏低，氮氧化物浓度平均达到60mg/m3，氨逃逸浓度平均达到2.8ppm;煤气混烧时，SCR反应器温度只有300℃左右，此时通过锅炉配风调节提高锅炉火焰中心位置或通过增加上层燃气枪燃气量提高SCR反应器温度的方法，降低SCR反应器出口氮氧化物及氨逃逸浓度。

　　(3)催化剂存在着使用寿命，一旦使用时间过长老化，催化效果就会变差，脱硝反应也会变差，为保证环保合格的情况下大量喷氨就会造成氨逃逸增加，所以当催化剂老化时要及时在停炉大小修时进行更换，保证氨逃逸合格的同时，也能更好做好环保。

　　(4)燃煤锅炉，脱硝反应区处在高灰尘区，会在反应区积累灰尘，积灰将会使反应变差，氨逃逸增加。锅炉运行过程中SCR反应器每周至少吹灰一次，清除SCR反应器积灰提高SCR反应器效率，降低氨逃逸浓度。